Réduire le temps de cycle : les clés pour booster votre efficacité en injection plastique

Procédés, Injection

Publié le : 17/10/2024 par Frédérique Mollet

Pour un industriel de l’injection plastique, le temps de cycle est un indicateur clé de sa productivité. Lorsque celui-ci n’est pas suffisamment optimisé, l’entreprise perd de l’argent et accumule les retards.

Pour un industriel de l’injection plastique, le temps de cycle est un indicateur clé de sa productivité. Lorsque celui-ci n’est pas suffisamment optimisé, l’entreprise perd de l’argent et accumule les retards.

Pour un industriel de l’injection plastique, le temps de cycle est un indicateur clé de sa productivité. Lorsque celui-ci n’est pas suffisamment optimisé, l’entreprise perd de l’argent et accumule les retards.

Un temps de cycle trop long

L’histoire de ce client ayant développé un nouveau dispositif médical est intéressante. Dans l’industrie, chaque seconde compte dans le développement et la production d’un nouveau produit. Pourtant, lors de la phase de production, ce plasturgiste a rencontré un obstacle majeur : son temps de cycle de production était trop long (23,5 secondes).

Cette entreprise se retrouvant dans une impasse, elle fait appel à IPC afin d’améliorer son processus de transformation.

En amont de l’intervention sur site, une préparation minutieuse

Afin de préparer au mieux sa visite, notre expert rassemble dans un premier temps des éléments d’information sur le produit, le moule et le process. Dans un second temps notre spécialiste se rend sur le site du client pour procéder à la suite de l’analyse.

L’analyse de la situation dans l’atelier et des constats immédiats

L’expert d’IPC, Alain, riche de l’étude préalable effectuée en amont de sa visite doit désormais accompagner les équipes techniques du client en adoptant une analyse méthodologique (découverte, identification des faiblesses du réglage, recherche de solutions). Sa mission est claire : réduire le temps de cycle de production en apportant des modifications, de manière pédagogique vis à vis des équipes sur place.

La régulation thermique : circuits de refroidissement et pertes de charges

Dès son arrivée, il commence son analyse, explore chaque détails de l’outillage existant. Il met alors en évidence que, pour chacun des huit circuits de régulation thermique, l’outillage ne permet pas d’obtenir des débits suffisants et des températures identiques et donc que la dissipation thermique n’est pas optimale. Cette découverte marque le début de l’optimisation complète du process.

Notre expert identifie que les tuyaux et les raccords utilisés dans les circuits de refroidissement causent des pertes de charge importantes, limitant ainsi le débit et l’efficacité du refroidissement.

Alain procède à des modifications fondamentales. Il remplace les raccords de fluides par des modèles plus larges et utilise des tuyaux de plus grand diamètre intérieur. Mais ce n’est pas tout, il réorganise également les circuits de refroidissement. Initialement en parallèle, certains circuits sont maintenant volontairement placés en série, augmentant le débit dans les zones critiques du moule. Ces modifications essentielles ouvrent la voie à une meilleure dissipation de la chaleur et à une régulation thermique plus homogène.

Une réduction du temps de cycle immédiat

Les changements portent leurs fruits. Grâce à ces améliorations, les débits dans les circuits critiques augmentent considérablement. La température des surfaces moulantes reste homogène et stable, ce qui réduit le temps de refroidissement. Le résultat est extraordinaire : le temps de cycle de production est réduit de 23,5 secondes à 15,5 secondes. Cette optimisation n’est pas seulement un succès technique, mais aussi une amélioration significative de la qualité des pièces produites.

Des gains importants en cadence et en qualité

Les ajustements apportés à la gestion de la thermique de l’outillage ont non seulement amélioré la cadence de production, mais ils ont aussi démontré leur importance déterminante dans le processus d’injection. Cette réussite ouvre de nouvelles perspectives pour les futurs projets de développement, prouvant qu’avec la bonne expertise et une approche méthodique, même les défis les plus complexes peuvent être appréhendés.

Cette histoire d’optimisation n’est pas un événement isolé, mais plutôt une illustration de la transformation continue et de l’innovation dans le domaine de la production industrielle. Elle montre également pourquoi faire appel à IPC lorsque les performances attendues ne sont pas au rendez-vous. Elle démontre qu’une intervention sur site permet d’obtenir des résultats remarquables. Chaque amélioration, chaque découverte, contribue à des réalités concrètes avec plus d’efficacité et de qualité.

Si vous aussi vous vous reconnaissez dans cette histoire. Si vous pensez qu’il est possible de réduire le temps de cycle de votre process, ne perdez plus une seconde et contactez nous dès maintenant !