L’expertise de défaillance ou comment réduire ses rebuts et optimiser son process

Procédés, Injection, Automobile

Publié le : 03/10/2024 par Frédérique Mollet

Dans le monde complexe de l’injection plastique, les défaillances menacent régulièrement la productivité ou la qualité des pièces.

Dans ce contexte où chaque seconde compte, les conséquences d’un problème peuvent être très pénalisantes voire catastrophiques pour l’entreprise.

Un taux de rebut trop élevé

Nous allons vous raconter l’histoire de ce client spécialisé dans la fabrication de pièces automobiles qui avait un taux de rebut trop élevé dû à la présence excessive de bulles dans son produit : une pièce majeure intégrée au cœur d’une automobile. Le client, à la recherche d’une solution depuis plusieurs semaines, décide de faire appel à IPC pour identifier la source de cette défaillance et proposer des solutions innovantes. C’est le début d’une recherche minutieuse pour l’aider à éliminer ces défauts et optimiser le processus de fabrication.

Se rendre du place et analyser le process

Alain, l’expert d’IPC s’est donc directement rendu sur le site de production pour analyser en détail le process. A cette étape, son objectif est clair : comprendre les racines du problème et proposer des solutions pragmatiques. Il commence par observer méthodologiquement le procédé en place. Chaque étape de la fabrication est analysée, des granulés plastiques à l’assemblage final. Les premières observations laissent à penser que l’étuvage des granulés n’est pas optimal et que la performance fluidique des outillages n’est pas à la hauteur des exigences du client.

Des problèmes liés à la thermique

Alain s’aperçoit rapidement que le temps de dessiccation des granulés est trop long, ce qui dégrade la matière. Les thermorégulateurs à eau de la presse montrent par ailleurs des échanges de chaleur sous-optimaux, et les paramètres de la presse nécessitent quant à eux des ajustements. La température du fourreau, la décompression après dosage, la vitesse de rotation de la vis, la force de verrouillage, et la température de l’outillage sont autant de points critiques à optimiser.

Des ajustements immédiats

Notre expert apporte progressivement des modifications significatives :

Fluidique de l’outillage : il imagine et propose un nouveau schéma de raccordement des circuits de régulation, améliorant le coefficient d’échange thermique de 41 % sur la partie fixe et de 49 % sur la partie mobile !
Décompression après dosage : il gère la décompression qui est ainsi réduite à 10 cm³, suffisante pour faire chuter la pression résultante du dosage sans écoulement de matière.
Vitesse de rotation de la vis : il augmente le temps de dosage de 15 à 25 s, sans dépasser le temps de refroidissement, pour une plastification optimale
Force de verrouillage : deux phases de verrouillage sont introduites, d’abord à 100 T puis à 180 T, pour améliorer l’éventation tout en évitant les bavures.
Vitesse d’injection : il optimise la vitesse d’injection pour réduire les bulles emprisonnées par la gaine solide.

Un taux de rebut qui chute drastiquement

Les améliorations portent rapidement leurs fruits. Le bilan des rebuts avant et après l’intervention est significatif. Avant l’intervention, le lot de matière A avait un taux de rebut de 20 % et le lot B entre 31 et 36 %. Après l’intervention d’Alain, le taux de rebut pour le lot A chute à 0,8 %, et pour le lot B, bien que plus élevé, diminue à 16 %. Cette amélioration remarquable démontre l’efficacité des modifications apportées.

Les points clés à vérifier dans son process

Cette expertise met en lumière plusieurs points cruciaux :

Optimisation des circuits de refroidissement : un meilleur schéma de raccordement et des thermorégulateurs plus puissants peuvent véritablement transformer la performance du processus.
Adaptation des paramètres de la presse : ajuster les paramètres de la presse en fonction des lots de matière est essentiel pour minimiser les rebuts.
Collaboration avec les fournisseurs : une analyse précise de la matière et un support technique du fournisseur sont indispensables pour une production sans défauts.

L’intervention d’IPC se conclut très positivement puisque les espérances sont dépassées. Le taux de rebut est sensiblement réduit, la performance fluidique du processus est améliorée, et les paramètres d’injection sont optimisés. Cette expérience illustre non seulement la légitimité de faire appel à un expert externe d’IPC, mais aussi l’importance de la rigueur et de l’adaptabilité dans la fabrication industrielle. L’entreprise est sortie renforcée, prête à affronter de nouveaux défis avec des procédés de production encore plus performants et fiables.

Si vous aussi vous vous reconnaissez dans cette histoire. Si vous pensez que vous pouvez réduire le temps de cycle de vos process, ne perdez plus une seconde et contactez nous dès maintenant !