Analyse rhéologique : un atout pour la conception d’outillage

Innovation

Publié le : 01/03/2023 par Armelle Chenu

Les analyses rhéologiques possèdent un intérêt certain pour les industriels, Armelle CHENU, Rhéologue à IPC, vous en dit plus sur cette technologie :

Pourquoi réaliser une analyse rhéologique ?

Les analyses rhéologiques ont plusieurs atouts, parmi eux:

• l’optimisation du process d’injection
• l’optimisation des pièces plastiques injectables en réponse à un besoin
• l’anticipation des problèmes lors de la production
• la réduction des coûts de développement
• la réduction des temps de mise au point

Techniquement, l’analyse rhéologique permet de :

• définir un système d’alimentation,
• dimensionner un seuil,
• définir un tonnage presse,
• définir les déformations de pièces post éjection,
• équilibrer le remplissage des empreintes et ainsi limiter les pressions,
• analyser et définir un temps de cycle

En somme, l’analyse rhéologique établit un lien entre les paramètres du procédé et les critères de qualité du produit permettant de gagner en temps de développement et de réduire le Time to Market.

Quel est l’intérêt de la rhéologie ?

Elle améliore les paramètres du procédé en le rendant plus performant, rapide et qualitatif. Elle résout des problématiques de qualité et aide le technicien dans ses réglages pour obtenir un procédé plus robuste (dimensionnement, structure, esthétisme) et pour comprendre des phénomènes moins intuitifs comme la thermique.

Quelle situation peut m’amener à faire une étude rhéologique ?

• pour tout nouveau développement de pièces plastiques (développement de nouveau produit),
• pour développer des pièces complexes,
• pour éviter de faire des moules protos,
• pour aider les concepteurs d’outillage,
• pour des calculs l’équilibrage multi-empreintes, multivolume,
• pour lever des problématiques process (exemple : sous dimensionnement de seuil)
• pour lever une hésitation de positionnement de point d’injection
• pour une ligne de soudure

Ses résultats sont-ils fiables ?

Oui, les résultats sont fiables. Toutefois pour avoir un bon niveau de correspondance il faut une certaine expérience. L’utilisateur doit être avertit ; il faut absolument passer par de la corrélation (corrélation expérience/simulation) entre les modèles développés et les résultats terrain :

• utiliser une bonne définition numérique de la pièce identique au produit fabriqué,
• réaliser une bonne caractérisation de la matière

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